聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素

聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素，BA與PVA的配比 由合成PVB的反應式可知，BA與PVA的理論質(zhì)量比值應為O.8：18。按此配比進行生產(chǎn)時，產(chǎn)品中縮丁醛基的含量只有72%左右，并不因丁醛用量的增加而提高，而且未反應的丁醛還會導致產(chǎn)品水洗困難，污染環(huán)境，因此實際生產(chǎn)中常采用的配比為0.56～0.6。為了降低丁醛的用量，采用O.52～O.53的配比，當工藝控制得當，配合使用反應助劑時，縮丁醛基的含量也可達到企業(yè)標準規(guī)定要求。鹽酸的用量鹽酸加入量不但對反應初期有二定的影響，而且對反應中、后期粒徑的大小，及粘連程度都有一定的影響。鹽酸加入量至少應達到反應物的1%，適宜的加入量為O.8%～O.9%，尤其在相催化劑的輔助下，能生產(chǎn)出高縮丁醛基含量、高收率、粒度適當?shù)漠a(chǎn)品。鹽酸加入量越大反應越激烈，縮丁醛基含量越高，但分子間的交聯(lián)也大量產(chǎn)生，影響產(chǎn)品品質(zhì)和設備的壽命。反應溫度，在加入全部醛和酸開始反應之后，溫度高則反應快，產(chǎn)品易粘連;溫度低則反應慢，縮丁醛基的含量達不到要求。使用較低的起始反應溫度(4～18~C)和緩慢升溫，如3h升溫至35～46℃，以及長時間保溫，如35～46℃、3～4h能達到較滿意的效果。縮合的加料方式丁醛、鹽酸的加料方法，有一步法、二步法和同步法3種。一步法為在30～35℃將全部醛投入反應釜中，到起始反應溫度時緩慢加入全部鹽酸。此法操作簡單，但易造成局部反應過于激烈，而產(chǎn)生粒徑不均。二步法為在30～35℃，先加入少量的醛，在20～25℃時加入全部鹽酸，待到起始反應溫度時，加入剩余的醛，此法杜絕了一步法粒徑不均的現(xiàn)象。同步法的特點是醛和酸同步加入，可在較高的溫度下完成縮醛反應，可以改善聚乙烯醇的流動狀態(tài)，不容易產(chǎn)生膠凍，此法優(yōu)于二步法。反應助劑，在縮合反應過程中添加相轉(zhuǎn)移催化劑和表面活性劑有利PVA大分子鏈的充分舒展，有利于縮合反應，有利于提高產(chǎn)品的縮丁醛基含量，此外，表面活性劑還可以改變反應物液滴的表面張力，使析出的PVB顆粒外層附著一層表面活性劑的界面膜，防止物料的黏結(jié)，得到粒徑均、松散的成品。在聚乙烯醇縮丁醛縮合反應過程中只添加表面活性劑時或相轉(zhuǎn)移催化劑時，產(chǎn)品的縮丁醛基含量會進一步提高，而同時加入以上2種助劑時，產(chǎn)品的縮丁醛基含量顯著提高。